NOTRE PASSION

DE LA PREMIERE EBAUCHE de jante A LA LIVRAISON

Une roue à cinq, sept ou plusieurs rayons ? Rayons croisés ou doubles rayons ? «Le plus important est la passion», explique Christian Haderer, concepteur en chef chez AEZ. «Depuis mon adolescence, je suis passionné par deux choses : la voiture et le design». En tant que fabricant de composants de sécurité destinés aux voitures, la passion est l'un des principaux piliers d'AEZ. Cette «devise de la vie» est reflétée dans toutes les étapes du développement, du premier brouillon au produit fini.

Production AEZ “Made in Germany”
Pendant tout le processus de fabrication, toutes les jantes en alliage léger sont soumises à des tests continus selon les critères de qualité les plus élevés en termes de précision dimensionnelle, d'homogénéité des matériaux, d'état de surface, de densité et de défauts visuels. Les nouvelles conceptions et les développements de roues sont inspectés par le TÜV Autriche et le TÜV Nord afin de déterminer leur capacité de charge maximale avant l'approbation de la production.

Les étapes essentielles faîtes main
Malgré un haut niveau d'automatisation, le facteur humain est essentiel dans le processus de production complexe des jantes AEZ. La fabrication des roues en alliage est réalisée par moulage à basse pression, où de l’aluminium liquide est pressé depuis la partie inférieure dans le moule permanent - le moule pour rebord - à l’aide d’un tube. Cette opération est suivie de l’élimination précise des crêtes lors d’une étape de post-traitement réalisée entièrement à la main. L'étape suivante consiste à former les trous de boulons et l'alésage de la valve à air.

Traitement SR3
L'abréviation signifie «Résistance au sel», tandis que le numéro fait référence au processus en 3 couches - couche d'apprêt, couche de peinture, couche de finition. Le primaire est toujours une peinture en poudre ultra-dure en noir ou gris clair, appliquée de manière électrostatique puis «cuite au four» à 210 ° C pendant 45 minutes. En tant que «vecteur de couleur», un revêtement humide moderne est appliqué à environ 180 ° C. En tant que scellant transparent et première ligne de défense contre les influences environnementales, le vernis transparent de qualité supérieure constitue la couche de finition.

Chaos organisé
Il mesure 49 mètres de large, 100 mètres de long et 24 mètres de haut. À l’intérieur, le chaos règne. Nous parlons de l’entrepôt high-tech high-bay du groupe ALCAR situé à Balve, en Rhénanie du Nord-Westphalie, en Allemagne. C’est là que près de 700 000 roues de voitures particulières attendent d’être expédiées à des partenaires commerciaux dans toute l’Europe. C’est notre passion.

Our passion. Your wheel.

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